Az AL60G a Sodick megszokott, jól bevált megoldásain túl számos újítást tartalmaz, mely piacvezetővé teszi a japán gyártó gépeit. A lineármotoros kivitelnek köszönhetően a gép ismétlési pontossága akár évtizedek után is garantálható lesz.
„A Sodick 2000 óta golyósorsó nélkül gyártja gépeit. Ezt azért tehetik meg, mert a tengelyek mozgatását lineármotorok végzik. A precíz vezetőszánoknak és a lineáris motoroknak köszönhetően nincs holtjáték, amely a mechanikai rendszerek egyik hátránya” – ismerteti a működést Horváth Tamás. „A mechanikus mozgások miatt a golyós orsó és az anya torzulhatnak. Ez a hatás Sodick gépeknél nem jelentkezhet, így gyakorlatilag holtjáték mentes a gép. A gépek geometriai pontossága kiváló, melyet a Renishaw Ballbar körtesztmérés is bizonyít, ahol egy 200 mm átmérőjű körön csupán 3-4 mikronos eltérés mutatnak gépeink.”
A Sodick emellett a legtöbb a fő alkatrészét saját maga gyártja, legyen szó a lineáris motorokról, a vezérlésről, vagy akár a kerámia alkatrészekről. A gyárban ezen területekre specializálódott részlegek találhatóak meg. Az AL60G asztala és a Z-tengely mozgó elemei kerámiából készülnek. a saját fejlesztésű kerámia előnye a rozsdamentes acélhoz képest, a minimális hőtágulási együttható, amely kimagasló termikus stabilitást ad, mindemellett a korróziónak is ellenáll. A vezérlés fejlesztése is házon belül történik. A lineáris motorokat gyorsan és pontosan mozgatni összetett feladat. A motorhoz tartozó mozgásvezérlő áramkör, amely 1 mikroszekundumos válaszidőre képes szabadalmaztatott technológia, melyet a Sodick mérnökeivel közösen a Szilícium-völgyben fejlesztettek ki.
„A gépek vezérlésében integrált 3D-s CAM rendszer működik. A huzalszikrához hasonlóan a tömbszikra esetén is van lehetőség arra, hogy beolvassuk a munkadarab és az elektróda 3D modelljét. A nullpontfelvétel ezek alapján automatikusan elvégezhető, majd a vezérlés létrehoz egy NC programot a megadott prioritások és a modellek geometriai paramétereinek a figyelembevételével” – mondja Horváth Tamás.
A korábbi típusokhoz viszonyítva a legnagyobb változás az elektronikában figyelhető meg, a vezérlés áramkörei a legújabb technológiának felelnek meg, minden változtatás a leggyorsabb adatátvitelt szolgálja. A kezelőfelület megnövekedett, 15 col helyett most már 19 colos monitor áll rendelkezésre. A vezérlés és a hajtások közti kommunikáció az optikai kábelek használata révén jelentősen felgyorsult. A rendszer Windows 10 operációs rendszeren alapszik, mely kellően stabil alapot nyújt ipari felhasználásra is. A gép rendelkezik termikus kompenzációval, mely valós időben figyeli az asztal, a fej és a dielektrikum hőmérsékletét, melyet a kezelő akár grafikonon is megjeleníthet. A dielektrikum hőmérséklete 1 fokos pontossággal szabályozható, a géptesten belül pedig folyamatos a levegő áramlás. Mindez a hőmérséklet különbség miatti pontatlanság minimálisra való csökkentését szolgálja..
„A vezérlés rendelkezik egy interaktív felülettel, ahol néhány paraméter megadása után egyszerűen generálható a megmunkálási program” – magyarázza Horváth Tamás. „A menüben kiválasztható a megfelelő elektródatípus, a munkadarab anyaga, és hogy milyen felületminőséget szeretnénk elérni. Meg kell még adni, hogy az elektróda mennyivel kisebb a végső elérendő méretnél. Ezentúl kiválasztható még, hogy az elérhető legnagyobb sebesség vagy a minimális elektródakopás fontossága szerint kerüljön végrehajtásra a program. Ezt követően a technológiai adatok alapján a gép meghatározza az optimális stratégiát.”
Az AL sorozat a fentieken túl további funkciókkal is rendelkezik, melyek lehetővé teszik a felhasználó számára a megmunkálás optimalizálását. A TMN funkció a beégést gátolja meg. Ebben a módban addig fokozza az áramot amíg csak lehet anélkül, hogy a munkadarab felülete, vagy az elektróda a túlzott hőhatás következtében megégne. A teljesítmény addig emelkedik biztonságosan, amig a maximális leválasztás beégésmentesen végrehajtható.
A BSN4 egy simító eljárás, mely apró szikrákkal dolgozik oly módon, hogy a lehető legnagyobb sebességgel, a kívánt felületi érdességet legyen képes előállítani.
Az SGF mód pedig az elektródakopást minimalizálja.
„Az elmúlt közel 18 évben több mint 350 Sodick gépet értékesítettünk Magyarországon. Tömbös szikraforgácsoló gépből körülbelül 100 db üzemel” – mondja Horváth Tamás. „A 3D-s CAM-rendszernek és a lineáris hajtásnak köszönhetően nagyon sok pozitív visszajelzést kapunk, kevés a meghibásodás. A 3D-s rendszer és a viszonylag könnyű programozás számos hibalehetőséget kiszűr. Az integrált rendszernek köszönhetően a beállítási és az adatátviteli hibalehetőségek megszűnnek, a selejt gyártás lehetősége csökken.
További lényeges érv a Sodick gépek mellett, hogy felépítése és műszaki megoldásai miatt nagyobb az értékállósága, mint a hasonló gépeké. Tapasztalatunk szerint egy 20 éves lineáris motorral felszerelt Sodick gép ugyanolyan geometriai pontossággal dolgozik, mint egy újonnan üzembe helyezett berendezés. Úgy gondolom, hogy ez egy figyelemre méltó tény.”
A Sodick gépeket széles területen használják, főként a szerszám- és formagyártásban. A kisvállalkozók és a nemzetközi nagyvállalatok számára ez a fő felhasználási terület, de előfordulnak gépeink a turbinagyártásban és orvosi műszergyártásban egyaránt.
A tömbszikraforgácsoló rendszerhez elérhető több kiegészítő is, mely elősegíti az automatizálást. Egyikük az elektródaváltó, amelyet közvetlenül a gépre lehet szerelni. Ezek 12, 16 és 32 férőhelyes változatban érhetőek el. Amennyiben még több elektróda használatára van igény, akkor munkadarab, és elektródacserélő robot beállítására is van lehetőség. „A munkadarab és elektródacserélő robot használatára már Magyarországon is van példa” – mondja Horváth Tamás. „Beépíthetők még további munkadarab és elektróda forgató tengelyek, így a Sodick képes lesz akár 8 tengelyt is szimultán vezérelni.
Az IC-Hungary a megrendelés esetén a betanításról és a támogatásról is gondoskodik. Az árajánlat már a szállítást, beüzemelést és a betanítást is tartalmazza.
„Miután a gép a helyére került, szervizmérnökeink üzembe helyezik, ami általában egy nap alatt meg történik. Ezt követően az előre egyeztetett időpontban egy mérnök oktatónk az alapoktól kezdve egészen a 3D-s modell kezeléséig betanítja a gép használatát. Ez legtöbbször három napot vesz igénybe. Először egy 2 napos oktatás szokott lezajlani, majd 1-2 hét gyakorlás utána visszamegyünk és megválaszoljuk a felmerülő kérdéseket, illetve mélyrehatóbban belemegyünk az üzemeltetésbe. Ezzel mindig igazodunk a vevő speciális alkalmazásaihoz. Ezt követően a műszaki tanácsadásban is partnerek vagyunk, tehát bármilyen technológiai, vagy konkrét alkatrész megmunkálásával kapcsolatos kérdésre tudunk válaszolni. A telefonos és online segítségnyújtás ingyenes, ha igény merül fel plusz oktatásra, abban az esetben is tudunk megfelelő szakembert küldeni” – fejti ki Horváth Tamás.
A telepítés és a gép üzembe helyezésének részeként első lépésben az operátort tanítják be, de ha az előkészítéssel, elektródatervezéssel kapcsolatban van szükség valamilyen továbbképzésre akkor az IC-Hungary munkatársai ebben is tudnak segíteni. Ekkor a leggyakoribb megoldás a vevőnél szervezett tanfolyam, ami az ügyfél saját gépén történik.